Лазерные станки
УФ-принтеры
Лазерные граверы
Комплектующие
Лазерные маркеры
Токарный станок
Ярославль, пр-т Машиностроителей, 81Г
Технические характеристики станка: что означает каждый параметр для резки резины
Габарит рабочей зоны определяет размер изделий, которые можно изготовить за один цикл. Поле 1600х1000 мм подходит для резки автомобильных ковриков, промышленных прокладок диаметром до метра, листовых заготовок для обувного производства. Конвейерная конструкция стола снимает ограничение по длине - протягивайте рулонную резину и режьте детали длиной до 5-7 метров.
Мощность 120 Вт - оптимальный баланс для обработки резины. Меньшая мощность не прорежет плотные сорта за проход, большая создаст избыточное оплавление краев. Трубка Reci W4 выдает стабильный поток без скачков, что критично для резины - материал чувствителен к колебаниям температуры. Ресурс трубки составляет 10000 часов работы на максимуме, при стандартном режиме срок службы достигает 3-4 лет.
Профессиональный контроллер с цветным TFT-дисплеем 3.5 дюйма управляет всеми параметрами резки в режиме реального времени. Для резины важна возможность создавать профили с точной настройкой мощности, скорости и количества проходов. Встроенная память на 128 Мб хранит до 50 файлов с макетами - загрузили программу раскроя прокладок один раз и повторяете серию без подключения компьютера.
Ламельная конструкция стола состоит из узких металлических планок с зазорами. Резиновый лист контактирует с поверхностью минимально - лазерный луч проходит через зазоры, не отражаясь обратно. Это предотвращает оплавление нижней стороны изделия, что часто происходит на сплошных столах. Ламели легко заменить при износе - комплект входит в поставку.
Диапазон скоростей позволяет подобрать режим под конкретный тип резины. Пористая губчатая резина режется на скорости 400-500 мм/с, плотная техническая требует снижения до 150-200 мм/с для качественного реза. Гравировка логотипов и маркировка деталей выполняется на скорости 300-350 мм/с с мощностью 30-40% от максимальной.
Двигатели китайского бренда Leadshine обеспечивают точность позиционирования 0,01 мм. Для резки резиновых прокладок и уплотнителей такая точность критична - зазор в 0,5 мм приведет к утечке в гидравлической системе. Трехфазная конструкция дает плавный ход без вибраций, которые могли бы сместить эластичный материал на столе.
Квадратные направляющие сечением 15 мм выдерживают нагрузку до 50 кг на ось. Это позволяет устанавливать дополнительное оборудование вроде вытяжного рукава или системы подачи сжатого воздуха. Зубчатый ремень точнее винтовой передачи и не требует смазки - важно при работе с резиной, которая накапливает пыль и отложения.
Разрешение 0,025 мм означает, что раскроечный станок для резины различает детали размером четверть миллиметра. Для резины это дает возможность вырезать мелкие элементы - отверстия диаметром от 2 мм, прорези шириной 1 мм, маркировочные символы высотой 1,5-2 мм, читаемые без увеличительного стекла.
Лазерная трубка нагревается до 60-80°C при непрерывной работе. Система водяного охлаждения с чиллером CW5200 поддерживает температуру воды 18-22°C. При перегреве мощность лазера падает на 20-30%, рез резины становится неравномерным. Чиллер CW5200 рассчитан на отвод 1400 Вт тепла - достаточно для работы в режиме 8-10 часов ежедневно.
Точность в сотую долю миллиметра гарантирует совпадение деталей при многопроходной резке. Резина толщиной 6-8 мм режется за 2-3 прохода с разной мощностью - первый прорезает на 60%, второй дорезает насквозь. Без точного позиционирования проходы разойдутся и край получится ступенчатым.
Регулируемый по высоте стол опускается на 250 мм от верхней точки. Это позволяет устанавливать объемные заготовки для гравировки - резиновые валы, цилиндры, готовые изделия с выпуклой поверхностью. Для листовой резины достаточно диапазона 50-100 мм, остальное пространство используется для размещения поворотной оси под цилиндрические детали.
Станок работает в стандартных условий мастерской или цеха без климат-контроля. Резина меняет эластичность при температуре ниже 5°C - становится хрупкой и трескается при резке. Верхний предел 45°C связан с охлаждением электроники - контроллер и драйверы двигателей перегреваются и уходят в защиту.
Формат DXF - векторный чертеж из AutoCAD или CorelDRAW, используется для точного раскроя. BMP и JPG - растровые изображения для гравировки логотипов на резиновых изделиях. Программа LaserWork автоматически преобразует растр в вектор для резки по контуру.
Расстояние от линзы до точки фокусировки составляет 50 мм. Для резины оптимально фокусировать луч на уровне верхней трети толщины материала - это дает прямые стенки реза без конусности. Линза с фокусом 50 мм создает пятно диаметром 0,15-0,2 мм, обеспечивая чистый рез без обугливания.
Русифицированная программа LaserWork входит в комплект на установочном диске. Интерфейс позволяет импортировать файлы, настраивать мощность и скорость для каждого слоя чертежа, запускать резку напрямую или сохранять файл в память станка. Поддержка прямой печати из CorelDRAW через драйвер упрощает работу для дизайнеров.
Подключение к компьютеру через USB-кабель длиной 1,5 метра. Скорости USB 2.0 достаточно для передачи файлов размером до 50 Мб - это макет раскроя на весь лист резины с сотнями деталей. Альтернативный способ загрузки - флеш-накопитель в порт на панели контроллера.
Оптические датчики определяют границы рабочего поля и нулевую точку осей. При включении станок проходит процедуру автокалибровки - каретка движется до срабатывания датчиков, контроллер запоминает координаты. Это исключает потерю нулевой точки при аварийной остановке или сбое питания.
Станок подключается к обычной бытовой розетке без трехфазного ввода. Допустимые колебания напряжения ±10% (от 198 до 242 В) защищают от просадок в сети. Потребляемая мощность в режиме резки составляет 1,2-1,5 кВт - как электрочайник.
Комплектация станка и ее значение при работе с резиновыми изделиями
Базовая машина с установленной трубкой, системой зеркал, контроллером и приводами. Корпус из металла выдерживает вибрации при скоростной резке резины. Съемная крышка позволяет протягивать рулонный материал - убрали верхнюю часть корпуса и подаете резиновое полотно с напольного разматывателя.
Дополнительная рабочая поверхность из алюминиевых сот толщиной 10 мм. Используется для резки тонкой резины толщиной 1-3 мм - материал ложится ровно, без провисаний. Ячейки сот задерживают мелкие обрезки, которые при всасывании вытяжкой могли бы сместить соседние детали.
Запечатанная газоразрядная трубка длиной 1200 мм, заполненная смесью углекислого газа, азота и гелия. Излучение с длиной волны 10,6 мкм эффективно поглощается резиной - коэффициент поглощения достигает 95%. Для сравнения: диодный лазер с волной 450 нм резину почти не берет.
Установочный диск с драйверами, программой управления станком и библиотекой готовых векторных макетов. Для резины полезна база из 200+ шаблонов прокладок стандартных размеров - фланцевые, для труб ДУ 15-300 мм, под болтовые соединения. Открыли файл, указали толщину материала - станок автоматически подобрал режим резки.
Красный диодный лазер мощностью 5 мВт, закрепленный на каретке параллельно основному лучу. Показывает точку старта резки на материале - удобно для позиционирования резинового листа на столе. Без целеуказателя приходится делать пробный прожиг, теряя материал.
Мембранный компрессор производительностью 40-50 л/мин создает давление 0,3-0,5 МПа. Сжатый воздух подается в сопло лазерной головки и сдувает продукты горения из зоны реза. При резке резины образуется копоть и смолистые пары - без обдува они оседают на линзе, снижая мощность луча на 30-40% за час работы.
Центробежный вентилятор мощностью 370 Вт создает разрежение в рабочей камере станка. Производительность 1500 м³/час обеспечивает 15-кратный воздухообмен для камеры объемом 1,6 м³. Резина при резке выделяет резкий запах серы и токсичные соединения - работать без вытяжки нельзя. Гофрированный воздуховод диаметром 150 мм выводит дым в вентканал или через окно на улицу.
Соединительный кабель типа A-B длиной 1,5 метра с ферритовыми фильтрами на концах. Фильтры подавляют электромагнитные помехи от лазерного блока питания - без них возможны сбои передачи данных и зависание контроллера в середине резки.
Трехжильный кабель сечением 1,5 мм² длиной 2 метра с вилкой под евророзетку. Заземляющая жила обязательна - при резке резины накапливается статическое электричество, которое может пробить на корпус и ударить оператора.
Три трубки диаметром 6, 8 и 10 мм для циркуляции охлаждающей воды. Силиконовые стенки выдерживают нагрев до 80°C и не растрескиваются. При работе с резиной на станке образуется мелкая пыль - если она попадет в систему охлаждения через негерметичное соединение, забьет радиатор чиллера.
Гофрированный шланг диаметром 150 мм и длиной 2,5 метра для подключения вытяжного вентилятора к вентканалу. Армирование стальной проволокой предотвращает схлопывание шланга под разрежением. При резке резины дым густой и липкий - без армирования гофра сплющится, вытяжка остановится.
Холодильная установка с компрессором, радиатором и баком на 10 литров воды. Мощность охлаждения 1400 Вт стабилизирует температуру трубки при непрерывной резке резины 6-8 часов. Датчик температуры отключит лазер при нагреве воды выше 30°C, защищая трубку от перегрева и преждевременного выхода из строя.
Электропривод подъема-опускания стола с винтовыми передачами по четырем углам. Синхронные двигатели обеспечивают параллельное движение - стол не перекашивается. Для резины функция подъема позволяет выставить оптимальное фокусное расстояние под толщину материала: 3 мм резины - стол выше, 8 мм - ниже.
Комплект из 40 алюминиевых планок размером 1000х25х3 мм - расходный материал рабочего стола. Ламели принимают прямое попадание лазерного луча при сквозной резке и выгорают. Ресурс комплекта при ежедневной резке резины составляет 4-6 месяцев. Замена занимает 15 минут - вытащили старые планки, вставили новые.
Отзывы пользователей о работе станка с резиной
Игорь Семенов, Нижний Новгород
Открыл производство резиновых ковриков для авто. До покупки RAYDEN 1610 резали вручную ножом по лекалам - один комплект за час, край кривой, брак 20%. Станок изменил все. Загружаю чертеж коврика в программу, укладываю резиновый лист 1500х900 мм толщиной 4 мм на стол, запускаю резку. За 12 минут получаю готовый комплект из 4 ковриков с прорезями под крепления. Край ровный, все отверстия диаметром 8 мм точно на месте. Производительность выросла в 5 раз, брака нет совсем. Из резинового листа размером 1,5х3 метра получается 6 комплектов без отходов - раскрой оптимизировал программой раскроя. Окупил станок за 4 месяца.
Ольга Кирова, Екатеринбург
Производим прокладки для промышленности. Взяли RAYDEN 1610 под резку паронита и технической резины. Работает отлично. Фланцевая прокладка ДУ 100 с 8 отверстиями режется за 40 секунд. Точность такая, что прокладка встает в паз с зазором 0,2 мм - никакой ручной доводки. Конвейерный стол выручает при работе с рулонами. Разматываем резиновое полотно шириной 1000 мм прямо через станок, программа автоматически раскладывает детали в ряд, станок режет погонными метрами. За смену получается до 2000 прокладок. Компрессор и вытяжка справляются, дыма в цеху нет.
Михаил Тарасов, Краснодар
Занимаюсь изготовлением рекламных штендеров. Резиновые ножки для рамок раньше покупал готовые - дорого и не всегда нужного размера. Купил станок и начал делать сам. Резиновый лист 5 мм режу на прямоугольники 40х60 мм, в центре делаю крестообразный прорез под саморез. На один штендер уходит 4 ножки, станок режет комплект за 2 минуты. Себестоимость ножки вышла 8 рублей против 35 рублей покупной. Заодно начал делать уплотнители для рамок из резины 2 мм - тонкие полоски шириной 8-10 мм. Станок режет аккуратно, края не оплавляются. Клиенты довольны.
Анна Федорова, Москва
Открыла мастерскую по изготовлению резиновых штампов и печатей. RAYDEN 1610 использую для вырезания основы штампа из листовой резины толщиной 6 мм. Раньше пробовала на гравере с диодным лазером - не берет, только оплавляет поверхность. CO2-трубка на 120 Вт режет резину насквозь за два прохода. Первый проход на мощности 80% прорезает на три четверти, второй на 100% дорезает окончательно. Гравировка текста и рисунка делается на мощности 35% - луч снимает слой 0,3-0,5 мм, получается рельеф. Заказ на 10 штампов размером 50х30 мм делаю за час. Камера позиционирования помогает точно совместить рисунок с вырезанной заготовкой.
Дмитрий Колесников, Ростов-на-Дону
Производим детали для мебельной фурнитуры. Резиновые амортизаторы, упоры, накладки на петли - все это режем на RAYDEN 1610. Толщина резины от 2 до 10 мм, справляется без проблем. Амортизатор диаметром 20 мм с центральным отверстием 6 мм режется за 15 секунд. За час работы станка получается 240 деталей. Качество реза такое, что не требуется никакая дополнительная обработка - сразу в упаковку и на склад. Линза с фокусом 50 мм дает прямые стенки, без конусности. Диаметр отверстия получается ровно 6,0 мм по всей глубине. Проверяли калибром - везде попадание. Единственное, что пришлось усилить - это вытяжку. Штатного вентилятора не хватало при интенсивной резке, добавили второй. Теперь дыма нет совсем. Отличное оборудование за свои деньги.
5 способов заработка на лазерной обработке резины
Резиновые коврики под конкретную модель автомобиля продаются по цене 1200-2500 рублей за комплект. Себестоимость материала (резиновый лист 4 мм) составляет 250-300 рублей, электричество и амортизация станка - еще 50 рублей. Чистая прибыль с комплекта - 900-2150 рублей. При работе 6 часов в день станок успевает раскроить 25-30 комплектов. Месячная выручка составит 750000-1875000 рублей при затратах на материал 187500-225000 рублей. Чистая прибыль - 562500-1650000 рублей.
Фланцевая прокладка для водопровода продается по цене 80-300 рублей в зависимости от диаметра. Стоимость заготовки из паронита или резинокорда - 15-40 рублей. Прокладка ДУ 50 стоит 120 рублей при себестоимости 20 рублей, маржа 100 рублей. Станок производит 800-1000 прокладок за смену. Дневная прибыль - 80000-100000 рублей, месячная - 1600000-2000000 рублей. Основные клиенты - заводы, ЖКХ, строительные компании.
Резиновые накладки на рукоятки инструмента, ножки для мебели, антивибрационные подставки под оборудование. Средняя цена изделия - 25-80 рублей, себестоимость - 5-12 рублей. При производстве 500-700 деталей за смену дневной доход составит 10000-47600 рублей. Продажа через маркетплейсы (Wildberries, Ozon) или напрямую мебельным фабрикам. Месячная прибыль - 200000-952000 рублей.
Штамп размером 50х30 мм продается за 350-600 рублей. Затраты на резину - 8-12 рублей, краска для штемпельной подушки - 3 рубля. Маржа 337-585 рублей. Изготовление занимает 15-20 минут с учетом гравировки рисунка. За день можно сделать 20-25 штампов. Дневная прибыль - 6740-14625 рублей, месячная - 134800-292500 рублей. Клиенты - организации, ИП, нотариусы, государственные учреждения.
Услуга резки резины по чертежам заказчика. Стоимость - 100-250 рублей за погонный метр реза в зависимости от толщины и сложности контура. Средний заказ - 20-40 метров реза, выручка 2000-10000 рублей. Станок режет 15-25 метров в час. За смену обрабатывается 3-5 заказов на сумму 10000-35000 рублей. Месячный доход - 200000-700000 рублей. Целевая аудитория - производственные компании, которым нужны единичные детали, не оправдывающие запуск штампа.
Часто задаваемые вопросы о резке резины на RAYDEN 1610
Трубка Reci W4 мощностью 120 Вт прорезает резину плотностью 1,2-1,4 г/см³ толщиной до 5 мм за один проход на скорости 100-150 мм/с. Резина толщиной 6-10 мм режется за 2-3 прохода. Первый проход на мощности 90-95% прорезает материал на 60-70%, второй проход на 100% дорезает насквозь. Скорость резки толстой резины снижается до 50-80 мм/с.
Вытяжка обязательна. Резина при нагреве лазерным лучом выделяет сернистые соединения, альдегиды и продукты термодеструкции каучука. Эти вещества токсичны и раздражают дыхательные пути. Концентрация вредных веществ в рабочей камере превышает ПДК в 10-15 раз. Штатной вытяжки производительностью 1500 м³/час достаточно при периодической резке. Для серийного производства рекомендуется усилить вытяжную систему до 2500-3000 м³/час.
CO2-лазер эффективен для натуральной резины, синтетического каучука (EPDM, NBR, SBR), пористой резины, резинокорда, паронита. Хуже режется силиконовая резина - она отражает часть излучения, требуется увеличение мощности на 20-30%. Фторкаучук (Viton) режется медленно из-за высокой температуры плавления. Резина с металлическим наполнителем (токопроводящая) не режется - металлические частицы отражают луч.
При правильно подобранных параметрах края реза чистые, без наплывов. Оплавление возникает при избыточной мощности или низкой скорости движения луча. Оптимальные параметры для резины толщиной 5 мм: мощность 85-90%, скорость 120-150 мм/с, обдув воздухом 0,4 МПа. Фокус луча устанавливается на уровне одной трети толщины материала от верхней поверхности. При таких настройках края получаются ровными, слегка закругленными.
Да, конвейерный стол RAYDEN 1610 разработан для работы с рулонным материалом. Рулон устанавливается на разматыватель, резиновое полотно протягивается через станок по оси Y. Программа управления синхронизирует движение конвейера с резкой. После вырезания партии деталей полотно автоматически протягивается на длину реза, процесс повторяется. Такая схема исключает операцию раскатки и раскроя листов, экономя время и место на складе.
Линза загрязняется продуктами горения - копотью и смолистыми отложениями. При резке резины с активной вытяжкой и обдувом сжатым воздухом линза требует очистки каждые 40-60 часов работы. Очистка занимает 5 минут - протереть поверхность безворсовой салфеткой со спиртом. Срок службы линзы до замены - 800-1200 часов, после этого на поверхности появляются микротрещины от термоциклов, мощность луча падает.
Для фланцевых прокладок критична точность расположения отверстий под болты. Отклонение более 0,5 мм приведет к несовпадению с крепежными отверстиями фланца. RAYDEN 1610 обеспечивает точность позиционирования 0,01 мм - в 50 раз лучше требуемой. На практике точность реальных деталей составляет 0,1-0,15 мм из-за усадки резины после резки. Этого достаточно для всех промышленных применений.
Детали готовы к использованию сразу после резки. Лазер создает запаянный край без расслоения и высыпания наполнителя. В отличие от механической резки ножом, где край получается ворсистым и требует шлифовки. Единственное исключение - детали для пищевой промышленности или медицины. Их рекомендуется промыть от продуктов термодеструкции мыльным раствором и высушить.
Плотность резины влияет на глубину проникновения луча. Мягкая пористая резина плотностью 0,4-0,6 г/см³ режется на мощности 60-70% и скорости 250-300 мм/с. Плотная техническая резина 1,3-1,5 г/см³ требует мощности 90-100% и скорости 80-120 мм/с. Для каждого типа материала создается профиль в программе LaserWork с сохранением параметров. При смене материала оператор выбирает нужный профиль - станок автоматически подстраивает режим.
Да, гравировка выполняется снижением мощности лазера до 30-40% от максимальной. Луч снимает слой резины глубиной 0,3-0,5 мм, оставляя читаемый рельеф. Минимальная высота символов - 2 мм, оптимальная - 4-5 мм. Гравировка используется для маркировки деталей, нанесения логотипов на резиновые коврики, создания текстуры на штампах. Скорость гравировки - 200-300 мм/с, время обработки площади 100х100 мм - 3-5 минут.
Авторские советы по работе с резиной на лазерном станке
Резина одного и того же сорта может отличаться по плотности в зависимости от партии производителя. Перед началом работы отрежьте контрольный образец размером 50х50 мм на запланированных параметрах. Проверьте качество реза - прорезано насквозь или остался недорез, есть оплавление краев или копоть. Скорректируйте мощность и скорость на 5-10% при необходимости. Этот тест займет 2 минуты, но спасет от брака целого листа материала.
Резина - эластичный материал, который деформируется от потока воздуха при работе вытяжки. Незакрепленный лист приподнимается, меняется фокусное расстояние, качество реза ухудшается. Используйте магниты по углам листа (если стол стальной) или грузы массой 200-300 грамм. Не размещайте грузы в зоне реза - станок врежется в препятствие. Прижим должен находиться минимум в 50 мм от контура детали.
Правильная фокусировка дает прямые стенки реза без конусности. При фокусе на верхней поверхности рез получается в форме буквы V - широкий сверху, узкий снизу. При фокусе на нижней поверхности - обратная конусность. Фокусировка на одной трети толщины создает цилиндрический канал с параллельными стенками. Для резины 6 мм опустите стол на 4 мм ниже точки фокуса.
Стандартное давление 0,3 МПа подходит для тонких материалов. При резке толстой резины копоть и продукты горения скапливаются в глубине канала реза, загрязняют нижнюю сторону детали. Повышение давления обдува до 0,5 МПа выдувает все отложения, края остаются чистыми. Для этого потребуется компрессор производительностью 60-80 л/мин вместо штатного 40 л/мин.
Резина - один из самых грязных материалов в плане образования копоти. Даже с активным обдувом часть отложений оседает на линзе. Слой толщиной 0,1 мм снижает мощность луча на 15-20%. Результат - недорез материала, брак. Протирайте линзу безворсовой салфеткой, смоченной изопропиловым спиртом, каждые 4-6 часов работы. Не используйте ацетон - он растворяет антибликовое покрытие линзы.
От вибраций и термических деформаций зеркала постепенно смещаются, луч идет не по центру сопла. Признак рассоосности - рез качественный с одной стороны детали и с оплавлением с другой. Проверка соосности занимает 10 минут - наклейте на сопло кусок малярного скотча, кратковременно включите лазер на минимальной мощности, оцените положение прожога. Центр прожога должен совпадать с центром сопла с точностью ±0,5 мм.
Хлоропреновый каучук (неопрен) и резина на основе ПВХ при нагреве выделяют соляную кислоту. Пары кислоты конденсируются на холодной поверхности линз и зеркал, разъедают защитное покрытие. Оптика мутнеет за 20-30 часов работы, мощность падает, требуется замена. Распознать хлорсодержащую резину можно по запаху при пробном резе - появляется резкий кислый запах хлора. Откажитесь от работы с таким материалом или установите отдельный комплект оптики.
Лазерная трубка нагревается до 60-70°C при работе на высокой мощности. Чиллер охлаждает воду, но теплу нужно время на отвод от трубки. При непрерывной резке больше 2 часов температура воды поднимается с 20 до 28°C, мощность лазера падает на 10-12%. Делайте паузы по 10-15 минут каждые 2 часа. За это время система охлаждения восстановит температурный режим, мощность вернется к номиналу.
При резке множества мелких деталей на листе основное время тратится не на рез, а на перемещения между деталями. Используйте функцию оптимизации пути в программе LaserWork - она автоматически строит маршрут с минимальными холостыми ходами. Экономия времени составляет 20-30%. Например, резка 100 прокладок диаметром 80 мм займет 45 минут вместо 60 минут без оптимизации.
Резина меняет свойства в зависимости от условий хранения. При температуре ниже 10°C материал дубеет, становится хрупким, плохо режется - края крошатся. При температуре выше 30°C резина размягчается, прилипает к столу, деформируется от нагрева лазером. Влажность ниже 30% приводит к накоплению статического электричества - лист притягивает пыль, которая прогорает под лучом, оставляя дефекты. Поддерживайте стабильные условия хранения.
О компании Лазерзнак: гарантии, доставка и поддержка
Компания Лазерзнак работает на рынке лазерного оборудования с 2016 года. За 7 лет через руки специалистов прошло более 211 станков, установленных в мастерских и на производствах по всей России. Базовый склад и демонстрационный зал расположены в Ярославле на проспекте Машиностроителей, 81Г.
Лазерзнак сотрудничает напрямую с заводами-изготовителями лазерного оборудования без посредников. Это позволяет держать цены на 15-20% ниже среднерыночных и контролировать качество на этапе производства. Каждый станок проходит тестирование перед отправкой - инженер настраивает оптику, проверяет точность позиционирования, делает контрольные резы на разных материалах. Заказчик получает видеоотчет о проверке.
В демозале в Ярославле работают выставочные образцы станков RAYDEN различных модификаций. Потенциальный покупатель приезжает, привозит свои материалы, тестирует оборудование в реальных условиях. Можно проверить, как станок режет конкретную резину, какое качество реза получается, какая производительность. Визит в демозал бесплатный, требуется предварительная договоренность по телефону 8 800 333-54-15.
Гарантия распространяется на все узлы и компоненты станка. При выходе детали из строя по вине производителя компания бесплатно отправляет замену и оплачивает работу по установке. Запчасти хранятся на складе в Ярославле - срок доставки по России 2-4 дня через ТК. Типовые расходники (зеркала, линзы, ремни, подшипники) всегда в наличии. Гарантия не покрывает лазерную трубку - это расходный элемент с ресурсом 10000 часов.
Специалисты компании консультируют по телефону, в мессенджерах и через удаленный доступ к компьютеру заказчика. Помощь включает настройку параметров резки под новый материал, диагностику неисправностей, обновление прошивки контроллера, оптимизацию раскроя. Техподдержка работает в рабочие дни с 9:00 до 18:00 МСК. Среднее время ответа - 15-30 минут.
После установки станка проводится обучение оператора. Формат - на территории заказчика или на складе компании в Ярославле. Программа обучения включает основы работы в LaserWork, настройку параметров резки, обслуживание станка, устранение типовых неисправностей. Продолжительность - 4-6 часов. Обучение входит в стоимость оборудования.
Станки отправляются транспортными компаниями Деловые Линии, ПЭК, Байкал Сервис, Энергия, ГТД, СДЭК. Доставка до терминала ТК в Ярославле - бесплатно. Оборудование упаковывается в деревянную обрешетку, все хрупкие элементы дополнительно защищаются пенопластом. Срок доставки до региональных центров - 3-7 дней, до удаленных городов - 7-14 дней. Получатель оплачивает услуги транспортной компании при получении груза.
Заказчики из Ярославля и близлежащих областей забирают оборудование самостоятельно. Перед отгрузкой инженер демонстрирует работу станка, проводит краткий инструктаж. Погрузка на транспорт заказчика выполняется силами склада бесплатно. Требуется автомобиль с грузовым отсеком длиной от 2 метров - станок в упаковке имеет габариты 1900х1300х1100 мм.
Юридические лица и ИП оплачивают цену покупки станка лазерной резки по безналичному расчету на основании договора и счета. Физические лица переводят деньги на расчетный счет компании или оплачивают наличными при самовывозе. Предоплата 30-50% вносится для резервирования оборудования на складе, остаток оплачивается перед отгрузкой. Рассрочка не предоставляется, но возможна отсрочка платежа для постоянных клиентов.
В каталоге Лазерзнак представлены лазерные станки с рабочим полем от 600х400 до 2000х3000 мм, мощностью от 60 до 180 Вт. Компактные граверы для хоббистов и домашних мастерских. Оптоволоконные маркеры для нанесения маркировки на металл. Полный набор комплектующих - трубки, блоки питания, чиллеры, линзы, зеркала, ремни, подшипники. Поворотные устройства для гравировки цилиндрических изделий. Программное обеспечение и библиотеки макетов.
Телефон для консультаций: 8 800 333-54-15 (звонок бесплатный по России), +7 (960) 528-50-54.
Электронная почта: info@laserznakshop.ru
Telegram: https://t.me/laserznak
Адрес склада и демозала: Ярославль, проспект Машиностроителей, 81Г.
Компания Лазерзнак - надежный партнер для тех, кто выбирает качественное лазерное оборудование с полноценной технической поддержкой.
