Лазерные станки
УФ-принтеры
Лазерные граверы
Комплектующие
Лазерные маркеры
Токарный станок
Ярославль, пр-т Машиностроителей, 81Г
Технические характеристики с расшифровкой
Размер рабочей зоны определяет максимальные габариты обрабатываемых деталей. На площади 3,25 квадратных метра размещается лист фанеры размером 1525х1525 мм или длинномерные заготовки до 2,5 метров. Производство мебельных фасадов, декоративных панелей длиной 2 метра или раскрой нескольких небольших листов за один цикл становится доступным без переустановки материала.
Диапазон мощности регулируется программно и определяет толщину прорезаемой фанеры. При 100 Вт станок ЧПУ с лазерной резкой режет березовую фанеру толщиной 10 мм за один проход со скоростью 15 мм/с. Увеличение до 120 Вт позволяет работать с толщиной до 20 мм или повысить скорость резки тонких листов до 40 мм/с. Для гравировки мощность снижается до 10-30 Вт, луч выжигает рисунок на глубину 0,3-0,5 мм без сквозного прожига.
Газоразрядная трубка китайского производителя Reci генерирует стабильный лазерный поток с длиной волны 10,6 мкм. Модель W4 имеет ресурс 10000 часов работы при максимальной мощности, что соответствует трем годам эксплуатации в режиме односменной работы. Трубка охлаждается дистиллированной водой, которая циркулирует через встроенные каналы и отводит тепло в чиллер. Температура охлаждающей жидкости поддерживается в диапазоне 18-22 градуса для стабильности мощности луча.
Управляющая плата координирует движение каретки, регулирует мощность лазера и считывает команды из файлов. Контроллер Ruida поддерживает векторные форматы DXF для резки контуров и растровые BMP, JPG для гравировки изображений. Встроенная память на 128 МБ хранит до 100 рабочих файлов, которые запускаются без подключения к компьютеру. Функция продолжения работы после сбоя электропитания сохраняет координаты остановки и возобновляет резку с прерванной точки.
Сенсорный экран отображает координаты головки, процент выполнения задания, текущую мощность лазера и скорость движения. Интерфейс на русском языке позволяет выбирать файлы из памяти станка, настраивать параметры резки и запускать тестовую гравировку для проверки фокусировки. Яркость экрана регулируется для работы при разном освещении мастерской.
Стол станка представляет собой систему параллельных алюминиевых планок шириной 20 мм с зазором 10 мм между ними. Ламельная конструкция пропускает лазерный луч, который прошел сквозь материал, не повреждая поверхность стола. При резке фанеры лист опирается на планки, а отрезанные детали остаются на месте благодаря силе трения. Зазоры между ламелями обеспечивают циркуляцию воздуха и отвод дыма от зоны реза.
Углекислотный лазер генерирует инфракрасное излучение, которое поглощается органическими материалами - древесиной, фанерой, картоном, кожей, тканью, акрилом. При попадании луча на поверхность фанеры происходит локальный нагрев до температуры возгорания (около 300 градусов), материал сгорает и испаряется, образуя рез. CO2-лазер не работает с металлами, так как они отражают излучение этой длины волны.
Два способа управления интенсивностью луча дают гибкость настройки. Программная регулировка через LaserWork устанавливает значение в процентах для каждой линии чертежа - контуры режутся на 100%, заливка гравируется на 20-40%. Аппаратная регулировка выполняется потенциометром на блоке питания лазерной трубки и ограничивает максимальную мощность независимо от программных настроек. Это защищает трубку от перегрузки при ошибках оператора.
Максимальная скорость движения каретки достигается при гравировке растровых изображений на низкой мощности. При работе с фанерой скорость 600 мм/с используется для создания фотореалистичных изображений методом точечного выжигания - луч включается и выключается тысячи раз в секунду, формируя картинку из микроточек разной глубины. Для резки контуров скорость снижается до 10-40 мм/с в зависимости от толщины материала.
Привод осей X и Y использует гибридные шаговые двигатели с удерживающим моментом 3 Нм. Трехфазное питание обеспечивает плавный ход без вибраций и точное позиционирование. Драйверы двигателей делят один шаг на 256 микрошагов, что дает разрешение перемещения 0,025 мм. При резке сложных контуров на фанере двигатели держат траекторию без рывков, углы получаются острыми, а окружности - идеально круглыми.
Линейные подшипники скользят по закаленным стальным рельсам квадратного сечения. Четыре подшипника на каждой каретке исключают люфт и перекосы при движении. Зубчатый ремень шириной 10 мм передает усилие от двигателя к каретке, обеспечивая быстрое ускорение и торможение. Система смазки направляющих продлевает срок службы подшипников до 5 лет непрерывной эксплуатации.
Минимальный шаг перемещения каретки определяет детализацию гравировки и точность резки. Разрешение 0,025 мм позволяет воспроизводить шрифты высотой от 1 мм с четкими контурами букв. При гравировке фотографий на фанере станок передает мелкие детали изображения - текстуры, полутона, тонкие линии толщиной 0,1 мм.
Лазерный луч диаметром 0,15 мм выжигает буквы и цифры, которые читаются невооруженным глазом. Гравировка серийных номеров, штрих-кодов, мелких надписей на фанерных бирках выполняется без потери читаемости. Для сравнения - толщина человеческого волоса составляет 0,07 мм, а луч лазера в два раза толще.
Циркуляция дистиллированной воды отводит тепло от лазерной трубки и зеркал оптического тракта. Насос прокачивает жидкость через систему со скоростью 8 литров в минуту. Чиллер охлаждает воду до заданной температуры и поддерживает ее постоянной в течение всего рабочего цикла. Защита от перегрева автоматически отключает лазер при повышении температуры выше 25 градусов.
Каретка останавливается в заданной точке с погрешностью не более 10 микрон. Высокая точность позволяет резать детали с размерами, соответствующими чертежу - паз шириной 5 мм получается именно 5,00 мм, а не 5,05 или 4,95 мм. При сборке мебели из фанерных деталей, вырезанных на станке, шипы входят в пазы без зазоров, соединения получаются прочными.
Рабочий стол опускается на 250 мм от верхнего положения, что позволяет размещать объемные заготовки. Для резки листовой фанеры эта возможность не используется, но становится полезной при гравировке готовых изделий - шкатулок, рамок, собранных конструкций высотой до 25 см.
Диапазон температур определяет условия эксплуатации оборудования. Станок работает в неотапливаемых помещениях при температуре выше 10 градусов - охлаждающая жидкость не замерзает, электроника функционирует стабильно. Верхний предел 45 градусов ограничивает использование в жарких цехах без кондиционирования.
Векторный формат DXF содержит контуры деталей - линии, дуги, окружности, которые станок режет по заданной траектории. Растровые форматы BMP и JPG используются для гравировки изображений - программа преобразует картинку в набор точек разной яркости, а станок выжигает их на фанере с соответствующей глубиной.
Ресурс лазерной трубки исчисляется в часах работы при максимальной мощности. Если станок используется 8 часов в день 5 дней в неделю, трубка прослужит 6 лет. При средней загрузке на 50% мощности срок увеличивается до 10-12 лет. Замена трубки занимает 2 часа и не требует специальных навыков.
Расстояние от фокусирующей линзы до поверхности материала составляет 50 мм. В этой точке лазерный луч сжимается до минимального диаметра 0,15 мм и обладает максимальной плотностью энергии. Для настройки фокуса используется калибровочный щуп длиной 50 мм - линза опускается до касания щупа с поверхностью фанеры, после чего щуп извлекается.
Управляющая программа работает на компьютерах с Windows 7, 10, 11. Интерфейс содержит инструменты для импорта чертежей, редактирования контуров, назначения параметров резки и гравировки. Функция предпросмотра показывает траекторию движения головки и время выполнения задания. Библиотека материалов содержит готовые настройки для разных типов фанеры - береза, липа, хвойные породы.
Подключение к компьютеру через USB-кабель позволяет передавать файлы в память станка и управлять процессом в реальном времени. Скорость передачи данных достаточна для отправки файлов размером до 50 МБ за 10 секунд. После загрузки компьютер отключается, а станок работает автономно.
Датчики положения на концах осей X и Y определяют границы рабочей области. При включении станка каретка автоматически движется к датчикам, система калибрует нулевую точку координат. Оптический принцип работы исключает механический износ - срок службы датчиков превышает 10 лет.
Станок подключается к обычной бытовой розетке, не требуя трехфазной сети. Потребляемая мощность составляет 1,5 кВт в режиме резки и 0,3 кВт в режиме ожидания. Стабилизатор напряжения защищает электронику от скачков в сети.
Меню контроллера переключается между языками одной кнопкой. Русскоязычный интерфейс упрощает освоение оборудования для операторов без знания английского.
Комплектация оборудования
Станок для резки фанеры лазером поставляется в собранном виде на деревянном поддоне размером 1,5х3 метра. Каркас и все узлы установлены, требуется только подключение охлаждающей системы и настройка фокуса. В комплект входят:
Лазерная трубка Reci W4 120 Вт установлена в корпусе станка. Трубка закреплена в резиновых держателях, которые компенсируют вибрации и защищают стеклянную колбу от повреждений при транспортировке. Система зеркал настроена и юстирована на заводе - луч проходит через все три зеркала и попадает в центр фокусирующей линзы. Для работы с фанерой заводская настройка оптимальна, регулировка требуется только после замены зеркал или линзы.
Фокусирующая линза с фокусным расстоянием 50 мм установлена в головке станка. Линза изготовлена из селенида цинка - материала, прозрачного для инфракрасного излучения CO2-лазера. Диаметр линзы 20 мм, толщина 2 мм. Просветляющее покрытие на обеих поверхностях повышает коэффициент пропускания до 98% и снижает нагрев. При резке фанеры на линзу оседают частицы сажи и древесной пыли, поэтому ее протирают спиртом каждые 4 часа работы.
Три зеркала диаметром 25 мм направляют луч от трубки к линзе. Зеркала изготовлены из молибденового стекла с покрытием из золота, которое отражает 99,5% инфракрасного излучения. Первое зеркало закреплено на выходе трубки, второе - на стойке оси Y, третье - на каретке оси X. Система юстировки позволяет корректировать положение зеркал с точностью до 0,1 градуса.
Чиллер CW-5200 обеспечивает охлаждение трубки. Резервуар на 20 литров заполняется дистиллированной водой. Компрессор мощностью 1,4 кВт охлаждает воду до заданной температуры с точностью 1 градус. Датчик протока отключает лазер при остановке циркуляции. При резке фанеры чиллер поддерживает температуру 20 градусов, что соответствует максимальной мощности трубки.
Вытяжной вентилятор мощностью 550 Вт создает воздушный поток 800 кубометров в час. Вентилятор устанавливается на выходном патрубке станка и подключается к воздуховоду диаметром 150 мм, который выводит дым наружу. При резке фанеры образуется древесный дым с запахом гари, вытяжка удаляет его из рабочей зоны за 2-3 секунды.
Воздушный компрессор подает сжатый воздух в сопло головки. Поток воздуха под давлением 6 атмосфер сдувает расплавленный материал из зоны реза и охлаждает кромку. При работе с фанерой компрессор предотвращает возгорание материала и обеспечивает чистый рез без обугливания.
Программное обеспечение LaserWork поставляется на установочном диске. Версия 8.0 содержит драйверы контроллера Ruida, библиотеку материалов с настройками для фанеры разной толщины, коллекцию векторных орнаментов и шрифтов. Инструкция на русском языке описывает процесс установки и настройки.
Комплект запасных частей включает дополнительную фокусирующую линзу, три зеркала, комплект ремней, подшипники, набор винтов и инструмент для обслуживания. Запчасти упакованы в пластиковый кейс и крепятся к корпусу станка.
Поворотное устройство для гравировки цилиндрических изделий устанавливается вместо рабочего стола. Ролики вращают заготовку синхронно с движением каретки, луч наносит изображение на боковую поверхность. Для фанеры поворотка используется редко - при гравировке круглых шкатулок, тубусов, скалок.
Сотовый стол представляет собой панель из алюминиевых сот толщиной 50 мм. Соты удерживают лист фанеры горизонтально по всей площади, исключая прогиб и вибрации. Сотовая структура пропускает лазерный луч и отражает его вниз, не повреждая нижнюю сторону материала. Стол рекомендуется для резки тонкой фанеры толщиной 3-4 мм.
Система автофокуса автоматически измеряет расстояние до поверхности материала и устанавливает линзу на нужной высоте. Датчик касается фанеры, контроллер вычисляет положение фокальной плоскости и перемещает головку. Автофокус экономит время при обработке листов разной толщины - настройка занимает 5 секунд вместо минуты ручной регулировки.
Отзывы пользователей о работе с фанерой
Производство мебельных фасадов, Санкт-Петербург.
Купили RAYDEN 1325 в феврале 2024 года для раскроя фанерных деталей кухонных гарнитуров. За 10 месяцев станок обработал 3200 листов березовой фанеры толщиной 18 мм. Режет без сколов, кромка ровная, шлифовать не требуется. Скорость 18 мм/с - лист 1525х1525 раскраивается за 12 минут. Сначала переживали, что луч прожжет насквозь и повредит стол, но ламели держатся отлично, ни одна не обгорела. Единственное, пришлось усилить вытяжку - штатного вентилятора мало, дым скапливается при интенсивной работе. Поставили промышленную вытяжную систему на 1500 кубов в час, проблема решилась. Станок окупился за 4 месяца, теперь думаем взять второй для увеличения объемов.
Изготовление декора для свадеб, Москва.
Работаю на станке 8 месяцев, делаю монограммы, инициалы молодоженов, топперы для тортов из фанеры 4 мм. Гравировка получается четкая, буквы высотой 3 мм читаются легко. Резка тонких элементов - без проблем, линии толщиной 1 мм не рвутся. Один заказ занимает 20-30 минут с загрузкой файла и настройкой. За месяц делаю 60-80 комплектов, средний чек 3500 рублей. Станок отработал вложения за полгода. Из минусов - фанера должна быть сухая, влажную режет с подгоранием.
Цех по производству сувениров, Екатеринбург.
RAYDEN 1325 используем для резки магнитов, брелоков, значков из фанеры толщиной 3 мм. Станок работает по 12 часов в день, за смену обрабатывает 40-50 листов. Детали получаются одинаковые с точностью до 0,1 мм, что критично для серийного производства. Трубка Reci W4 отработала 8000 часов без потери мощности, сейчас на 9200 часах, режет так же, как в первый день. Меняли только линзу - через 6 месяцев помутнела от нагара, стала хуже фокусировать. Новая линза стоит 2800 рублей, меняется за 10 минут. Рекомендую брать сразу 2-3 запасные линзы, чтобы не ждать доставку. Контроллер Ruida ни разу не глючил, память хранит 50 наших файлов, работаем без компьютера.
Столярная мастерская, Краснодар.
Купили станок для изготовления шкатулок и коробок из фанеры. Раскраиваем детали толщиной 6-10 мм, гравируем узоры на крышках. Результатом довольны - рез чистый, детали подходят друг к другу без зазоров, собираем на клей без подгонки. Гравировка глубиной 0,5 мм смотрится объемно, покрываем лаком и получается красиво. Из нюансов - надо следить за фокусом, если сбивается, качество портится. Проверяем перед каждой загрузкой нового листа. Также важно натяжение ремней - ослабли через 3 месяца, появился люфт, подтянули и все вернулось. Станок простой в обслуживании, справляется один человек.
Производство рекламных конструкций.
Режем из фанеры вывески, таблички, указатели толщиной 12-15 мм. Станок берет такую толщину на мощности 100 Вт, скорость 12 мм/с. Одна вывеска размером 800х400 мм вырезается за 8 минут. Компрессор обязателен - без него кромки обугливаются и приходится шлифовать. С компрессором рез получается светлый, можно сразу красить. За год работы поменяли ремень оси Y - порвался от постоянных нагрузок. Запасной был в комплекте, замена заняла час. Больше проблем не было. Станок надежный, работает стабильно.
Пять способов заработка на станке
Изготовление монограмм молодоженов, топперов для тортов, табличек для фотозоны, пригласительных из фанеры толщиной 3-4 мм. Один комплект включает монограмму размером 50х40 см, 2 топпера, 10 табличек для гостей. Себестоимость материала 450 рублей (лист фанеры + расходники), время изготовления 2 часа, цена продажи 4500 рублей. Чистая прибыль 4000 рублей с комплекта. При загрузке 3 заказа в неделю месячный доход составляет 48000 рублей.
Услуга резки фанеры по чертежам клиента для столяров, дизайнеров, частных мастеров. Стоимость раскроя одного листа 1525х1525 мм - 1500 рублей, время работы 15 минут. Станок обрабатывает 32 листа за смену 8 часов. При загрузке 50% (16 листов в день, 20 рабочих дней) месячная выручка 480000 рублей. Расход на материалы нулевой (клиент привозит свою фанеру), затраты на электроэнергию 8000 рублей, амортизацию 15000 рублей. Чистый доход 457000 рублей.
Магниты, брелоки, значки, подставки под кружки с гравировкой логотипов, фотографий, надписей. Из одного листа фанеры 1525х1525 мм толщиной 4 мм получается 800 магнитов размером 60х60 мм. Себестоимость листа 350 рублей, цена магнита 80 рублей при оптовой продаже, выручка с листа 64000 рублей. Время раскроя листа 40 минут. При обработке 10 листов в неделю месячный доход 256000 рублей, расходы на материалы 14000 рублей, чистая прибыль 242000 рублей.
Коробки, шкатулки, футляры из фанеры толщиной 4-6 мм для элитных подарочных наборов. Коробка размером 200х150х100 мм состоит из 6 деталей, раскраивается за 10 минут. Себестоимость материала 120 рублей, оптовая цена готовой коробки 600 рублей. Станок изготавливает 48 коробок за смену. При реализации 500 коробок в месяц выручка 300000 рублей, затраты на фанеру 60000 рублей, доход 240000 рублей.
Гравировка фотографий, текста, логотипов на готовых изделиях из фанеры - разделочных досках, рамках для фотографий, шкатулках. Доска размером 300х200 мм закупается за 180 рублей, гравировка занимает 15 минут, цена с гравировкой 900 рублей. Маржа 720 рублей с изделия. При продаже 200 досок в месяц через интернет-магазин доход составляет 144000 рублей, расходы на закупку 36000 рублей, реклама 20000 рублей, чистая прибыль 88000 рублей.
Вопросы и ответы
Березовая фанера сорта 2/2 или выше дает наилучший результат. Слои шпона в такой фанере склеены равномерно, без пустот и сучков, луч проходит без отклонений. Хвойная фанера содержит смолу, которая плавится при нагреве и оседает на линзе, сокращая интервал между чистками с 4 часов до 1 часа. Влажность фанеры не должна превышать 12% - сырой материал режется медленнее и дает обугленную кромку.
Фанера 3 мм режется на скорости 35-40 мм/с при мощности 100 Вт. Толщина 6 мм требует снижения скорости до 20-25 мм/с при той же мощности. Фанера 10 мм обрабатывается на скорости 12-15 мм/с при мощности 120 Вт. Для толщины 18-20 мм скорость снижается до 8-10 мм/с на максимальной мощности. Точные параметры зависят от плотности конкретной партии фанеры и определяются тестовой резкой.
Компрессор подает воздух под давлением 6 атмосфер через сопло головки, поток сдувает продукты горения и охлаждает кромку. Без компрессора края деталей чернеют от сажи. Также важна скорость резки - слишком медленное движение перегревает материал, слишком быстрое не прорезает насквозь. Настройка мощности лазера в диапазоне 80-100% для конкретной толщины фанеры минимизирует обугливание.
Древесный дым содержит частицы сажи и смолы, которые поднимаются вверх к линзе и оседают на ее поверхности. Загрязненная линза хуже фокусирует луч, мощность падает, качество реза ухудшается. Протирка линзы спиртом каждые 4 часа работы сохраняет прозрачность оптики. Установка вытяжного вентилятора мощностью 800-1000 кубометров в час удаляет дым до того, как он достигнет линзы.
Теоретически возможно за несколько проходов, но практически нецелесообразно. Первый проход прорезает фанеру на глубину 10 мм, второй проход должен пройти по той же траектории, но материал уже обуглен, луч рассеивается и не фокусируется. Результат - неровный рез с обгоревшими стенками. Для фанеры толщиной 20-30 мм требуется лазер мощностью 150-180 Вт.
Калибровочный щуп длиной 50 мм опускается на поверхность листа, головка перемещается вниз до касания линзы с верхним концом щупа. Щуп вынимается, расстояние от линзы до фанеры составляет 50 мм - фокус установлен правильно. При переходе на фанеру другой толщины рабочий стол опускается или поднимается, процедура повторяется. Автофокус выполняет настройку автоматически за 5 секунд.
Причина в ослаблении натяжения ремней приводов осей X и Y. Ремень растягивается, начинает проскальзывать на зубчатых шкивах, каретка смещается на 0,2-0,5 мм от заданной траектории. Накопленная погрешность искажает размеры деталей. Проверка натяжения выполняется нажатием на ремень пальцем - прогиб не должен превышать 5 мм на участке длиной 300 мм. Подтяжка ремня гайкой натяжителя устраняет проблему.
Для толщины 6 мм и более стандартные ламели держат лист горизонтально, сотовый стол не требуется. Тонкая фанера 3-4 мм прогибается между ламелями, появляются волны, фокус луча смещается, качество реза падает. Сотовая панель поддерживает лист по всей площади, исключая деформации. Альтернатива - положить тонкую фанеру на подложку из толстого листа с прорезями под траекторию луча.
Дистиллированная вода не испаряется и не требует доливки, но со временем в ней накапливаются микроорганизмы, образуется налет на стенках резервуара. Замена воды выполняется раз в 3 месяца - старая сливается, резервуар промывается, заливается свежая дистиллированная. Использование обычной водопроводной воды приводит к образованию накипи в трубках охлаждения, что снижает теплоотвод и перегревает трубку.
Лазер прорезает покрытие вместе с древесиной, но краска и лак при горении выделяют токсичные газы, которые оседают на оптике и загрязняют ее быстрее. Окрашенная фанера режется на тех же параметрах, что и чистая, но линзу придется протирать каждые 2 часа вместо 4. Рекомендуется резать фанеру до окрашивания, затем обрабатывать готовые детали.
Авторские советы по работе с фанерой
Перед загрузкой листа на станок осмотрите торцы на предмет расслоений, сучков, пустот между слоями шпона. Дефектные участки отмечайте мелом и избегайте размещения на них ответственных деталей. Лист с большим количеством дефектов лучше отбраковать сразу - станок не компенсирует низкое качество материала.
Верхний слой шпона на фанере имеет направление волокон. Размещайте детали так, чтобы длинная сторона шла вдоль волокон - это снижает вероятность сколов на краях. Особенно важно для тонких элементов шириной менее 5 мм.
Лазерный луч прожигает фанеру насквозь и отражается от ламелей, оставляя темные полосы на нижней стороне деталей. Наклейте на низ листа малярную ленту или положите лист бумаги - покрытие примет на себя следы отражения, нижняя сторона фанеры останется чистой. Ленту снимайте сразу после резки, пока клей не присох.
Каждая партия фанеры имеет индивидуальную плотность и влажность, параметры резки могут отличаться. Вырежьте тестовую деталь размером 100х100 мм на текущих настройках, проверьте качество реза. При необходимости скорректируйте мощность и скорость, затем запускайте полный лист.
Установите таймер на 3-4 часа работы и проверяйте линзу на загрязнение. Черные точки на поверхности - сигнал к протирке. Чистая линза прозрачна, через нее видно помещение без искажений. Протирайте линзу безворсовой салфеткой, смоченной изопропиловым спиртом, круговыми движениями от центра к краям.
Мощность трубки снижается по мере выработки ресурса. После 5000 часов работы настройки, которые раньше давали чистый рез, становятся недостаточными. Увеличивайте мощность на 5% каждые 2000 часов или снижайте скорость резки на 10%. Ведите журнал наработки трубки для своевременной корректировки параметров.
Храните листы фанеры в сухом помещении в горизонтальном положении. Вертикальное хранение приводит к деформации - лист изгибается, ложится на стол станка неровно, фокус смещается. Влажность в помещении не должна превышать 60%, иначе фанера впитывает воду и плохо режется.
Фанера воспламеняется при длительном воздействии луча на одну точку. Не оставляйте станок без присмотра во время работы. Держите рядом огнетушитель углекислотного типа. Вытяжка должна работать на полную мощность - застой дыма повышает риск возгорания.
Смазывайте профильные направляющие осей X и Y литиевой смазкой каждые 100 часов работы. Пыль и сажа от резки фанеры попадают на рельсы, смешиваются со старой смазкой, образуют абразивную пасту, которая изнашивает подшипники. Очищайте направляющие ветошью, наносите новую смазку тонким слоем.
Создайте библиотеку файлов для типовых деталей - шаблоны коробок, рамок, монограмм. Сохраняйте файлы с указанием толщины фанеры, мощности и скорости резки в названии. При повторном заказе не придется настраивать параметры заново, достаточно загрузить готовый файл.
О компании Лазерзнак
Компания работает с 2016 года, поставляя лазерное оборудование для резки и гравировки в регионы России. За 7 лет деятельности станки установлены на 211 производствах - от небольших мастерских до крупных мебельных фабрик. Ассортимент включает лазерные станки с рабочими полями от 600х900 мм до 1600х3000 мм, мини-граверы для домашнего использования, маркеры по металлу, комплектующие и запасные части.
Прямые поставки оборудования от производителя без посредников снижают стоимость на 15-20% по сравнению с конкурентами. Каждый станок проходит контроль качества, настройку и тестирование на складе в Ярославле перед отправкой покупателю. Инженеры проверяют точность позиционирования, юстируют оптику, режут тестовые детали из разных материалов.
Демонстрационный зал на складе по адресу проспект Машиностроителей, 81Г открыт для посещения. Потенциальные покупатели привозят свои материалы, тестируют станки, смотрят качество резки и гравировки, задают вопросы специалистам. Работа с оборудованием перед покупкой исключает разочарование и гарантирует соответствие ожиданиям.
Полная гарантия на оборудование действует 12 месяцев с момента получения. Бесплатная диагностика и замена комплектующих выполняется в течение гарантийного срока. Склад в Ярославле содержит запчасти для всех моделей станков - лазерные трубки, блоки питания, контроллеры, линзы, зеркала, ремни, подшипники. Детали отправляются в день обращения транспортной компанией, доставка занимает 2-4 дня в зависимости от региона.
Расширенная техническая поддержка работает по телефону 8 800 333-54-15 (бесплатный звонок) и +7 (960) 528-50-54, электронной почте info@laserznakshop.ru, Telegram-каналу https://t.me/laserznak. Специалисты консультируют по настройке параметров резки, решению технических проблем, подбору комплектующих. Удаленный доступ к компьютеру клиента позволяет настраивать программное обеспечение и устранять ошибки без выезда инженера.
Компания проводит обучение работе на лазерных станках в двух форматах. Обучение на складе в Ярославле длится 2 дня, включает теоретическую часть (устройство станка, принцип работы, безопасность) и практическую (настройка оборудования, загрузка файлов, резка и гравировка материалов). Стоимость обучения входит в цену станка.
Обучение на территории заказчика проводится выездным инженером после установки оборудования. Специалист обучает операторов работе с конкретной моделью станка, настраивает параметры для материалов клиента, отвечает на вопросы. Продолжительность обучения 1-2 дня в зависимости от количества обучаемых сотрудников.
Оформление заказа выполняется на сайте или по телефону 8-800-333-54-15. Покупатель добавляет станок в корзину, заполняет контактные данные, получает письмо с номером заказа на электронную почту. Менеджер связывается с клиентом в течение 2 часов, уточняет комплектацию, адрес доставки, способ оплаты.
Оплата производится по банковским реквизитам для юридических лиц или наличными при самовывозе со склада. Предоплата составляет 100% стоимости оборудования. После поступления денег на счет станок упаковывается в деревянную обрешетку и передается транспортной компании.
Отправка осуществляется транспортно-логистическими компаниями Деловые Линии, ПЭК, Байкал Сервис, ТК Энергия, ТК ГТД, СДЭК. Доставка от склада до терминала транспортной компании в Ярославле бесплатная. Стоимость перевозки до города получателя оплачивается покупателем согласно тарифам перевозчика. Сроки доставки - от 2 дней в Москву до 7 дней на Дальний Восток.
Самовывоз со склада доступен для покупателей из Ярославля и соседних регионов. Станок выдается после проверки документов и оплаты. Погрузка на транспорт клиента выполняется силами склада бесплатно.
Контакты: телефон 8 800 333-54-15, +7 (960) 528-50-54, электронная почта info@laserznakshop.ru, Telegram https://t.me/laserznak, адрес склада - Ярославль, проспект Машиностроителей, 81Г.
